常见影响橡胶混炼的因素
1．前道⼯序准备的原材料：⽣胶、炭⿊、油和⼩料质量的好坏及批次不稳定，直接影响混炼的效果和胶料的质量。所以密炼⼯应当监督好上道⼯序，才能保证混炼的质量。
2．加料顺序：合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。若加料顺序不当，轻则影响分散的均匀性，重则导致不成团或过炼，甚⾄发⽣焦烧，使下道⼯序操作难以进⾏，胶料性能下降。所以必须按⼯艺规程上规定的时间和顺序加料。
3．混炼温度：在密炼过程中，以天然胶为主的胶料，混炼温度⼀般控制在 110℃左右，排胶温度⼀般控制在
110~125℃范围内。温度太低，常会造成胶料压散，不成团；温度过⾼，会使胶料变软，减弱混炼时的机械剪切作⽤，不利于填料团块的分散。所以应根据⼯艺要求，注意冷却⽔或加热蒸汽的控制与调节，以控制混炼室的温度。
4．混炼时间：⼀般情况下，必须严格按⼯艺规程要求的时间加料、混炼。对相同机台来说，混炼时间短，配合剂分散不均匀，胶料的可塑性也不均匀，物理机械性能⾃然也不会均匀；混炼时间太长，则易产⽣“过炼”现象，使胶料物理机械性能下降。
在加料过程中，特别应注意两个最重要的时间，即加油时间和加后效性促进剂的时间。①加油时间：加油过早，会出现炭⿊未充分混⼊、易结团，炭⿊分散不良，物理机械性能下降，性能波动⼤；加油过迟，油吃不净，胶料内部会产⽣打滑现象，引起混炼不良，在保证炭⿊分散的前提下，以尽早加油⽐较合理。据有关资料介绍，在加完炭⿊后1.5~2 分钟时（此时胶料温度应在 120℃左右）加油，其炭⿊的分散度较优。②加促进剂时间：加后效性促进剂过早，会造成后效性促进在⾼温下分解，从⽽失去后效性，使焦烧时间变短，引起本岗位或下道⼯序出现焦烧；反之，则会使促进剂分散不好，容易造成促进剂在排胶时撒出，不能吃尽，影响胶料性能。
5．压铊压⼒：适当提⾼压铊压⼒，不仅可以增⼤装胶容量，防⽌排料时发⽣散料现象，⽽且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压，加速配合剂混⼊橡胶中的过程，从⽽缩短混炼时间，提⾼混炼效率。若压铊压⼒不⾜，压铊会浮动，使压铊下⽅、室壁上⽅加料⼝处形成死⾓，在此处的胶料得不到混炼。压铊压⼒过⼤，会使混炼温度急剧上升，不利于配合剂分散，胶料性能降低，并且动⼒消耗增⼤。我⼚规定的压铊压⼒为 0.6~0.75MP。
6．装胶容量：装胶容量对混炼胶料质量有直接影响。
匿名回答于2024-06-01 08:28:55
