一、精益生产下的生产计划制订模式。该模式最早起源于日本，其编制生产计划的思想是:采用粉板管理方式，按照无限产能排产法，逐道工序倒序传递生产指令，各生产单元依据上道所需组织安排生产并进行物料补供给。精益生产下生产计划模式强调需求拉动、相互合作以及杜绝浪费和减少成本。其优点在于需求与生产一致，保证了在制品库存水平低。
但在实际应用过程中，精益生产下的生产计划模式也存在以下问题。
(l)精益生产下的生产计划制订时，按照各工序无限产能排产的，而实际生产过程中，各工序产能都是有限的。故导致该模式下整体生产计划性可执性弱，生产控制只是被动跟随。当某个中间环节出现问题而停产时.此前所有的工序都处于停工状态，而当问题一解决后，此前所有的工序都成为瓶颈，使整个环节加工情况时好时坏，从而导致整体生产效率极低。
(2)精益生产下的生产计划制订的依据仅仅是交货期和交货数量。故在生产过程中凡是输出小于交货数量的资源都是瓶颈。都是需要改进的。实质上，它们可能都不是真正愈义上的瓶颈。这样定义“瓶颈”可能导致部门间哄抢系统资源.从而出现有限资源并未用在最需改普的环节上的情况。
(3)精益生产下的生产计划目标是消除任何形式的浪费，追求零库存。但实际情况往往由于需求、生产、供应的波动，不均衡不可避免地发生，从而导致在制品库存。另外，精益生产认为库存是浪费，却未考虑到库存对系统的产销率、物流平衡等方面的正面影响，因此，设t一定余量的库存是很有必要的，尤其是在瓶颈工序之前。
二、 MRPII/ERP下的生产计划制订模式。该模式最早起源于美国。其编制生产计划的思想是:按预先制定的提前期，用无限能力排产法编制生产计划M, MRPII是基于企业经营目标制定生产关系计划，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要按时进行生产，其优势在于其中长期计划能力，而在实际的应用过程中.
MRPII却存在以下问题:
(1)提前期、批量等基本参数预先设定.造成实际悄况与理论计划结果不符。导致原物料和在制品库存大幅度增加。
(2)产能约束考虑不足。MRPII从MRP发展而来，而MRP并未考虑产能约束问题，虽然MRPII加人了粗能力平衡和细能力平衡，但是并不能改变
匿名回答于2021-08-22 03:30:39
